新工廠匯聚豐田全球最新科技

　　從緊湊型車雅力士，到中高級車凱美瑞，再到豪華車漢蘭達(dá)，廣汽豐田產(chǎn)品線已經(jīng)覆蓋主力的消費(fèi)市場，三大車型背后的高品質(zhì)、可靠性支撐是豐田科技集大成者的工廠，與第一工廠一樣，廣汽豐田第二工廠幾大車間均導(dǎo)入了豐田全球最先進(jìn)科技。

　　沖壓車間裝配了全球領(lǐng)先的伺服壓力機(jī)，輔助以高速的零部件搬動(dòng)，使加工速度達(dá)到了世界領(lǐng)先水平，勞動(dòng)生產(chǎn)率提高20%以上。而且，高精度的加工技術(shù)使加工能耗控制在最小的范圍，噪聲更降低至85分貝以下，為其贏得了“世界上最安靜的壓力機(jī)”的盛譽(yù)。

『廣汽豐田第二工廠生產(chǎn)線上的漢蘭達(dá)』

　　焊裝車間導(dǎo)入了豐田最新的GBL（GLOBAL BODY LINE）線，采用最新的焊接機(jī)器人多達(dá)305臺，自動(dòng)化程度高達(dá)47.6%，尤其是率先引進(jìn)的多軸蛇型機(jī)器人和新型焊槍，能以更小的空間占用和更低的能耗，實(shí)現(xiàn)世界領(lǐng)先的焊接品質(zhì)。該GBL線率先引入了代表世界領(lǐng)先技術(shù)的“內(nèi)側(cè)夾裝夾技術(shù)”，在有效地確保車身精度的同時(shí)，確保在生產(chǎn)節(jié)拍內(nèi)進(jìn)行車型的切替，真正實(shí)現(xiàn)了柔性化生產(chǎn)。

　　涂裝車間所廣泛采用的“水性涂料”全球領(lǐng)先，車間內(nèi)的VOC指標(biāo)到達(dá)了世界最低的排放標(biāo)準(zhǔn)。豐田領(lǐng)先的“灰塵感應(yīng)器”和“防塵水簾”等高科技裝備的導(dǎo)入，使得車輛油漆的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)遙遙領(lǐng)先。

『日本駐華公使吉田雅治』

　　總裝車間導(dǎo)入了創(chuàng)新的“SPS系統(tǒng)”（精細(xì)的零件分揀系統(tǒng)），使得零件區(qū)與裝配分離。工廠被極大地簡潔化；優(yōu)化的物流系統(tǒng)使物流線路更短，生產(chǎn)效率更高；整個(gè)系統(tǒng)的生產(chǎn)柔性化程度更高，更加適合多車型共線生產(chǎn)。同時(shí)，總裝車間配備了“重量輔助裝置”，可使10KG以上的零部件能被輕易地進(jìn)行優(yōu)化移動(dòng)和裝配，即使是體力稍遜的工廠也足以輕松勝任所有的作業(yè)。而在輪胎組裝環(huán)節(jié)設(shè)置的“扭力顯示裝置”，可對裝配的扭力指標(biāo)進(jìn)行前所未有地精確控制。

頂尖制造成就卓越品質(zhì)

　　一直以來，豐田制造中所倡導(dǎo)的“自働化”，是帶人字邊的“自働化”。它表示，在通往豐田頂尖品質(zhì)之路上，人在汽車制造中的作用恰恰是最重要的。

　　廣汽豐田總經(jīng)理葛原徹表示：“‘造車育人’是豐田的傳統(tǒng)，這里的作業(yè)者都曾去過日本研修或者接受過日本豐田專家手把手的指導(dǎo)，全體人員必須通過作業(yè)熟練度的嚴(yán)格考核才能上崗。”

『廣汽豐田總經(jīng)理葛原徹』

　　為了系統(tǒng)地培養(yǎng)精益制造所需要的大量專業(yè)人才，廣汽豐田持續(xù)構(gòu)建的“全方位人才培養(yǎng)體系”，已經(jīng)培養(yǎng)出具有世界級技術(shù)水準(zhǔn)和質(zhì)量保證意識的本土化人才。據(jù)了解，在廣汽豐田的人才培養(yǎng)中心，全方位開展了涵蓋TPS（豐田生產(chǎn)方式）教育、制造技能教育范疇的諸多培訓(xùn)項(xiàng)目，這些舉措的長期實(shí)施為廣汽豐田提供了優(yōu)秀的人力資源。

　　在金融危機(jī)加劇的2008年，廣汽豐田及時(shí)提出“回歸原點(diǎn)”，著力提供生產(chǎn)效能，將根基扎得更穩(wěn)；廣汽豐田還提出“三不”的方針；不裁員，不減薪，不停產(chǎn)，消除了員工的后顧之憂，確保了凝聚力的增強(qiáng)和人才隊(duì)伍的穩(wěn)定；同時(shí)，進(jìn)一步加強(qiáng)內(nèi)部員工培訓(xùn)，進(jìn)行員工職業(yè)素養(yǎng)與專業(yè)技能的強(qiáng)化提升，夯實(shí)基礎(chǔ)。以上這些舉措為2009年的產(chǎn)能擴(kuò)充、新產(chǎn)品導(dǎo)入、渠道網(wǎng)絡(luò)拓展以及進(jìn)一步擴(kuò)大就業(yè)奠定了良好的基礎(chǔ)。

　　精益制造的精髓是“持續(xù)改善”，為了改善成為員工的下意識行業(yè)，廣汽豐田大力導(dǎo)入“創(chuàng)意改善提案制造”。目前，廣汽豐田每個(gè)月都會收到一線員工6000多件改善提案，提案涉及品質(zhì)、工藝、流程、安全、環(huán)境等各個(gè)方面。

　　豐田制造體系獨(dú)步下天的“品質(zhì)自工序完結(jié)”品質(zhì)保障體系和“安東線”系統(tǒng)，在廣汽豐田的制造環(huán)節(jié)被始終如一地恪守。任何一個(gè)員工若發(fā)展問題，都可以拉“安東線”，讓生產(chǎn)線停下，立即解決問題消除不良，決不讓一件不良品流入下一道工序，從而保證了產(chǎn)品的卓越品質(zhì)。

　　據(jù)介紹，廣汽豐田第二工廠有多達(dá)1501個(gè)檢測項(xiàng)目，成成品車之后仍有嚴(yán)格的抽樣檢查和試駕試驗(yàn)，決不放過任何不良。漢蘭達(dá)在投產(chǎn)初期，充分吸取第一工廠品質(zhì)保證方法，并在此基礎(chǔ)上進(jìn)行改善提高。早在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，廣汽豐田就設(shè)定并驗(yàn)證了各工序的良品條件，完成了作業(yè)人員標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的訓(xùn)練，確保投產(chǎn)初期就達(dá)到了豐田全球統(tǒng)一的品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)。

　　另據(jù)介紹，廣汽豐田品質(zhì)保障體系不僅僅限于廣汽豐田工廠自身，它更是一個(gè)延伸至配套廠商的品質(zhì)保障體系，在整個(gè)體系的各個(gè)環(huán)節(jié)，廣汽豐田將與其上游配套廠商一道一如既往地強(qiáng)化品質(zhì)管理，以確保每一輛漢蘭達(dá)的品質(zhì)都臻于完美。