接下來來到總裝車間，它主要通過設(shè)備的自動化和信息化提升了作業(yè)效率和精度。在品質(zhì)管理方面，它強(qiáng)調(diào)以人為本，首先總裝車間相比其它車間，需要人工操作的工序最多；其次，機(jī)器無論再先進(jìn)，最后控制或者執(zhí)行的都是人。另外，比起質(zhì)檢，車間對隱患的防止更為重視。具體來說，廣汽本田總裝車間在幾個工藝上著重下功夫。

　　SPS （臺套配送）物流模式即通過物料車集配好1臺份的相關(guān)零件，隨車一起移動；同時利用系統(tǒng)/相關(guān)硬件監(jiān)控管理，確保零部件供應(yīng)精準(zhǔn)化。對于使用的裝配性輔材，特別是重要輔材，如制動液，需要對每批次進(jìn)行廠內(nèi)沸點(diǎn)檢測，保證來件的品質(zhì)。

　　除了在沖壓、焊裝、涂裝和總裝四大工藝保證品質(zhì)，廣汽本田增城工廠還配備了多項檢測設(shè)備，確保下線車輛100%通過檢測線，確保出廠車輛滿足各項標(biāo)準(zhǔn)。隨著不斷改進(jìn)和完善，目前廣汽本田構(gòu)建了一整套基于客戶立場的評價體系，每一輛出廠的車，都必須接受233個細(xì)分項目的評價。

　　對后擋風(fēng)玻璃加熱功能的檢查，廣汽本田自主設(shè)計導(dǎo)入熱成像檢查裝置，通過溫度傳感器掃描后擋風(fēng)玻璃，生成溫度分布圖，以此檢查人工難以檢出的細(xì)微缺陷，這屬于行業(yè)首創(chuàng)。除了上方提到的檢測項目，車輛還會進(jìn)行ABS檢測、隔音房機(jī)能檢查以及模擬不同道路的試車跑道上完成其它項目的檢測。

　　發(fā)動機(jī)是汽車技術(shù)最密集的關(guān)鍵部件，在發(fā)動機(jī)加工和裝配過程中，由于零件的多樣性、工藝的繁瑣性，汽車發(fā)動機(jī)的機(jī)加工和裝配工藝就顯得尤為重要。在此次參觀活動中，我們對廣汽本田最新的發(fā)動機(jī)工廠也進(jìn)行了簡短的了解。

　　Q-DAS質(zhì)量管理系統(tǒng)在線測量設(shè)備會對缸體曲軸孔徑進(jìn)行全數(shù)測量，實(shí)時顯示結(jié)果。如果出現(xiàn)超差，設(shè)備就會報警提示。同時這些測量數(shù)據(jù)同步傳送到系統(tǒng)進(jìn)行工序穩(wěn)定性分析評價。當(dāng)精度趨勢出現(xiàn)偏離，系統(tǒng)就發(fā)出警告，要求調(diào)整加工參數(shù)，確保工序品質(zhì)穩(wěn)定。

　　MES電子信息系統(tǒng)也叫生產(chǎn)制造執(zhí)行系統(tǒng)，是一個智能制造系統(tǒng)，可以對發(fā)動機(jī)裝配全過程的信息進(jìn)行管理，讓廣汽本田實(shí)現(xiàn)了發(fā)動機(jī)整個制造過程無冷試、無熱試、無中間庫存。該系統(tǒng)應(yīng)用了智能芯片技術(shù)。即在每一臺發(fā)動機(jī)缸體進(jìn)入主裝配線時，設(shè)備會給托盤下面的智能芯片寫入身份信息，在隨后的各個裝配崗位會與芯片進(jìn)行信息交互，實(shí)現(xiàn)裝配零件準(zhǔn)確無誤和可追溯。

全文總結(jié)：

　　通過一天的參觀和體驗(yàn)，廣汽本田工廠給我的整體感受就是“扎實(shí)”。自1998年成立以來，通過借鑒日本本田質(zhì)量管理體系中先進(jìn)的管理經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合自己的生產(chǎn)實(shí)際情況，廣汽本田早早建立起了一套具有自身特色的質(zhì)量管理體系，包括率先把質(zhì)量保證活動延伸到供應(yīng)鏈的企業(yè)。另外，通過“設(shè)備+人”雙重保證質(zhì)量，防患于未然。除了生產(chǎn)設(shè)備和技術(shù)，另一組數(shù)據(jù)也值得一提，那就是員工對廣汽本田的滿意度也逐年增加。在工廠內(nèi)，我們發(fā)現(xiàn)許多工人都在工廠已經(jīng)做了很多年了，他們才是廣汽本田最大的財富和質(zhì)量保證的信心來源。（文/汽車之家 陳海傭 圖片均由官方提供）

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