2.焊裝車間

　　◆ 關于焊裝車間的數字羅列：

　　整個焊裝車間的自動化率為50%，裝配效率最高能達到28萬輛/年；
　　車架主結構全部采用機器人自動焊接，主線焊接自動化率達到100%；
　　主拼工位柔性大，可以滿足8種不同的底盤的車型增焊（在車身主要位置拼焊之后的焊接），最長可滿足5m長的底盤焊接。
　　焊裝車間主要是由6條焊裝線組成，分為：前底板、后底板、發(fā)動機倉、側圍/頂蓋的分總成線，以及主拼線構成。

『各種分焊線』

『主線的焊裝自動化率非常高，幾乎全部由機器完成』

　　◆ 焊裝流程：白車身的各分總成焊接完成后，經過轉運或通過機器人抓料手抓到主線上去，焊接機器人在主線上進行拼焊。拼焊之后，到主拼工位上進行增焊，所有焊接完成后，通過空中運輸到白車線，在白車線上進行車門、蓋的安裝和調整，經過調整合格之后，再檢查鈑金平整度，最后通過空中懸鏈送到涂裝車間去。

　　◆ 最大的特點：柔性化程度大；高精度的數控定位，保證質量

　　最令焊裝車間的員工自豪的就是他們的柔性化生產系統(tǒng)了。據工程師介紹，焊裝的主線也是由日本引入。

　　在主線上能夠滿足8種車型共線生產，產品的信息提前會將識別程序編好，然后通過數控的夾具定位、專門的傳輸機構傳輸，使得主拼工位能夠在1分鐘之內完成任意兩種車型的切換和焊接。我們能夠看到，夾具在將第一個車身運送到主拼線上之后退回到原始位置，重新調整自己的位置，從而將第二個車身很好的完成定位。由于采用機器來定位，定位精度更高，從而也在一定程度上保證了質量。

　　◆ 自動化程度不算太高

　　除了主線以外，焊裝車間還有7條左右側圍（也就是車身的左右側）分裝線，主要完成7個車型的左右側圍的焊裝，示意圖上的J68CC代表的是全新一代馬自達3，而4D、5D應該是代表了四門版（三廂）和5門版（兩廂）車型。

　　雖然主裝線基本由機器來完成，但是這些分裝線幾乎全部由工人來完成，從這點上來看，焊裝車間的自動化率并不算很高。

　　◆ 保證質量的第二關——焊裝的檢測

　　由于時間關系，編輯此次并沒有來得及參觀最后的檢測部分。據介紹，整車焊接完成后的數據監(jiān)控通過三坐標測量儀來測量和監(jiān)控，采用的是德國卡爾蔡司Zesis三坐標檢測儀，它可以保證零件的精度和尺寸的精度。