[汽車之家 工廠揭秘]  上汽大眾可以說是我們工廠揭秘系列里的老朋友了，從四年前的儀征工廠開始，我們隨后又陸續(xù)分別參觀了南京和長沙工廠。其中，最近一次就是去年我為大家?guī)�來的長沙工廠，那里是途安L的誕生地。這次我們來到寧波，主要看看新款明銳家族車型如何從一塊鋼板到整車下線的過程�！拌F打”的上汽大眾工廠，“流水”的品牌（上汽大眾、斯柯達）車型，希望能給您不一樣的感覺。

　　上汽大眾是國內(nèi)歷史最悠久的汽車合資企業(yè)之一，公司于1984年10月簽約奠基�？偛课挥诖蠹沂熘�的上海安亭，先后在南京、儀征、烏魯木齊、寧波、長沙等地建立了生產(chǎn)基地，工廠數(shù)量堪稱國內(nèi)廠商之最，目前生產(chǎn)大眾和斯柯達兩個品牌的產(chǎn)品。所以在介紹寧波工廠之前，我們不妨再簡單回顧其他工廠的概況。

　　跟上面介紹的工廠相比，寧波工廠相對比較新，它在2013年10月建成投產(chǎn)，僅次于長沙工廠。工廠位于寧波杭州灣新區(qū)，建設(shè)用地187萬平方米，規(guī)劃年產(chǎn)能30萬輛。從工廠奠基到正式投產(chǎn)僅歷時22個月，創(chuàng)造了大眾集團全球建廠速度新紀錄。

　　寧波工廠周邊的配套同樣非常成熟，供應商園區(qū)就在附近，占地面積3000畝，工廠超過75%的物料部件都源于那里。除了效率更高，更是大大節(jié)省了運輸成本。關(guān)于工廠的概況，我們就介紹到這里。接下來，我們就走進車間。需要說明的是，本次參觀全程不允許拍照，盡有少量官圖，所以更多只能靠文字描述分享。

　　按照生產(chǎn)流程，我們先從沖壓車間聊起，也就是負責車身部件沖壓工作的地方。沖壓車間占地面積約3萬平方米，總共有兩條沖壓線。其中，包括一條9100噸高速伺服沖壓線，機床來自德國舒勒。它的整線由六臺壓力機組成，完成拉延、沖孔、修邊以及整形等工序的沖壓生產(chǎn)。

　　針對明銳旅行車和途昂大尺寸的車身特點，寧波工廠采用了大眾集團最先進、自動化程度最高的機械沖壓生產(chǎn)線，4.6m*2.5m的寬大壓機臺面可滿足全尺寸的零件生產(chǎn)。同時，伺服壓機行程的曲線任意可調(diào)，可有效提高零件表面的質(zhì)量及形狀凍結(jié)性。而采用六序沖壓，可以生產(chǎn)出更加復雜的零件。

　　為提高各零部件之間的匹配精度，工廠采用了高精度模具，使成形零件的尺寸波動控制在±0.2mm以內(nèi)，保證整車精準匹配。針對車身側(cè)圍、門內(nèi)板和底板等部位，它采用了整體沖壓成形的工藝，這樣可以避免二次焊接，在有效加固車身強度的同時，大大提升外觀的一致性和美觀性。

　　所有合格的沖壓件都會被移至零件存儲倉庫，由于倉庫對溫度和濕度都有嚴格的要求，所以配備了除濕設(shè)備，避免沖壓件受潮。據(jù)介紹，倉庫的零件儲備量是3天生產(chǎn)量+1.5天備量，并且遵循“先進先出”原則，保證最先沖壓出來放進倉庫的零件被優(yōu)先用于接下來的車輛生產(chǎn)。

　　看完沖壓車間，我們來到焊裝車間，在這里白車身的每部分將通過焊接等方式焊裝在一起。寧波工廠焊裝車間占地面積和長沙工廠一樣，達到10萬平方米。車間共有536臺機器人，自動化率達到86%，是目前所有上汽大眾工廠中自動化程度最高的工廠之一。

　　即使與其他的合資廠商的工廠相比，寧波工廠的自動化程度也算是主流之上。需要說明的是，上述數(shù)據(jù)僅供參考，隨著各大工廠的調(diào)整和進步，自動化程度相信也在不斷提升之中。目前，寧波工廠最多可以實現(xiàn)4款車型共線生產(chǎn)，平均每51秒就有一臺車身下線，所以它也被稱為“分鐘工廠”。

　　與此同時，激光焊接同樣大大提高了車輛結(jié)合的精度，可有效改善震動及噪聲，并確保連接工藝焊縫的美觀度和光潔度�？偟膩碚f，激光焊接及高強度鋼材的大量采用使明銳家族車型的車身結(jié)合精度和車身剛度顯著提高，令車輛在激烈駕駛或者非鋪裝路面行駛時不易變形。

　　它的機械手具備ISRA視覺定位系統(tǒng)（也稱機器人之眼），可對車輛側(cè)圍內(nèi)和外板的下料工位進行實時的視覺定位：通過攝像頭對定位孔拍照，計算出零件在空間的實際位置，并指示機器人按照零件的實際位置取件，將零件的裝配精度控制在±0.05mm以內(nèi)，有效確保車身焊接的精度。定位系統(tǒng)還具有完善的報警、診斷、監(jiān)控、數(shù)據(jù)收集、用戶報告等功能，便于實時監(jiān)控裝配數(shù)據(jù)和維修維護。

　　明銳旅行車的關(guān)鍵部位諸如：A柱、B柱、前排腳部空間橫梁、中央通道、后部縱梁和橫梁等部位均采用熱成型鋼材。熱成型工藝主要用于加工在常溫下不容易成形的超高強度材料，它將鋼板經(jīng)過950°C的高溫加熱后一次成形，又迅速冷卻，從而全面提升鋼板強度。熱成型鋼板的抗拉強度較普通鋼板強化了近3-5倍，屈服強度超過1200兆帕，每平方厘米能承受10噸以上的壓力。這是什么概念？這相當于一枚硬幣上可以承受兩頭成年大象的重量。

　　激光在線測量通過17臺測量機器人對車身802個點進行實時監(jiān)控，該技術(shù)可實現(xiàn)對白車身重要尺寸的100%監(jiān)控，及時發(fā)現(xiàn)每個尺寸缺陷并利用系統(tǒng)提供的相關(guān)工具快速診斷，向監(jiān)控人員進行報警，及時消除潛在的質(zhì)量風險。

　　從焊裝車間出來后，白車身進入涂裝車間。明銳家族車型提供了6種車身顏色，完成焊接的白車身只有在完成預處理電泳、PVC密封、面漆、空腔注臘等步驟后，才能呈現(xiàn)出不同的色彩。

　　至于技術(shù)亮點，首先是在預處理電泳環(huán)節(jié)，車間采用車身翻轉(zhuǎn)（RODIP）技術(shù)。車身翻轉(zhuǎn)技術(shù)能有效提高電泳涂裝的質(zhì)量，保證外表內(nèi)腔電泳膜厚度符合標準，確保車身防腐性能。電泳完成后，車身由全自動機器人完成底部及內(nèi)腔PVC密封，使汽車在道路行駛和涉水中底部得到充足保護。此外，針對車身空腔部分，上汽大眾運用空腔注蠟技術(shù)，在車體內(nèi)的空腔表面形成均勻的保護膜，從而保證車輛12年的防腐蝕。

　　車間配備了7軸全自動噴涂機器人，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的同時，大幅提高了油漆利用率。與此同時，為了保證整個噴涂工藝的質(zhì)量，在噴漆過程中，由膜厚機器人在線檢測漆膜厚度，通過在90秒的時間對每臺車身的50個點檢測，確保油漆膜厚度和均勻性，油漆膜厚在90-110微米的范圍內(nèi)。值得一提的是，明銳家族車型在后地板、備胎槽底部、門檻、輪罩內(nèi)側(cè)等區(qū)域均噴涂了PVC防石擊保護膜，保護底部免受礫石沖擊，保護車漆。

　　總裝車間是汽車生產(chǎn)的最后一個車間，所有的部件都在這里完全拼裝。寧波工廠總裝車間達到10萬平方米，相當于15個標準足球場，它給我印象較深的就是有序和高效。

　　車間配備了底盤與車身的合裝系統(tǒng)，將底盤合裝工作分解到10個合裝工位進行，使用高精度槍嚴格控制擰緊扭矩，保證產(chǎn)品質(zhì)量。其中，2個自動擰緊工位通過14根自動定位高精度擰緊軸，對底盤進行自動定位和擰緊工序，使車輛底盤部分的40多個連接點一次合攏到位，提高了底盤安裝的穩(wěn)定性和一致性，更好傳遞車輛動力。

　　明銳家族車型都擁有全景天窗，其中新明銳采用亮黑設(shè)計的大面積天窗，最大開啟范圍可到B柱位置。針對大尺寸天窗安裝，上汽大眾配備了PSD天窗安裝設(shè)備，通過取料機械手快速柔性化抓取零件，安裝機械手對天窗與車身進行自動對中并上件，有效確保安裝時的定位精度，滿足天窗安裝對密封性的高度要求。

　　總裝車間引入了19條智能型自動牽引（AGV）小車線路，累計共有103臺AGV小車。這些小車可以通過地面上的磁鐵軌道以及低電量時自動回站充電技術(shù)，實現(xiàn)從卸貨道口上線至流水線工位的全程自動化流轉(zhuǎn)，降低了裝配人工的體能消耗，同時也更加高效。

　　每輛車在總裝線裝配完成后，還要經(jīng)過100%的下線檢測，只有當車輛順利完成所有檢測后，才可以進行最終的報交，駛下生產(chǎn)線。下線檢測包括前束/轉(zhuǎn)鼓功能檢測、路試異響檢測、雨淋密封性檢測等。

　　抽檢的車輛將進行全方位的檢測，包括舒適性檢測、振動試驗、電器檢測、整車噪聲檢測、車內(nèi)氣味測試等。其中，針對車內(nèi)氣味，車輛除了選擇低氣味低散發(fā)的原材料和水性膠黏劑用于內(nèi)飾零件，還有專業(yè)的“金鼻子”小組對車內(nèi)氣味進行評價。

全文總結(jié)：

　　當再一次走進上汽大眾的工廠，感覺一切都是那么熟悉，別說工廠布局，甚至連食堂都幾乎一模一樣，不同的只是菜品。其實也很正常，畢竟同一個品牌，生產(chǎn)標準、流程以及設(shè)備都規(guī)范化和模塊化，只是生產(chǎn)的車型不一樣罷了。此次我們參觀的寧波工廠，無論是自動化程度、效率以及質(zhì)量控制方面在同級廠商里都屬于比較高的水平。具體到車型，明銳家族車型可能在細節(jié)工藝有更細致的要求，但整體還是標準化的，希望這篇文章能讓您對明銳家族車型有更深入的了解。（文/圖 汽車之家 陳海傭）